レーザーマーカーに関する FAQ

次の情報はこちらでご覧いただけます。


Q. レーザーの種類や電力レベルには様々なものがありますが、どのような違いがありますか。また、用途に適した製品はどこで判断すればよいでしょうか。

A. マーキング用レーザーは、電力レベルに基づいて 3 つの基本的なグループに大別できます。10 ワット、25~30 ワット、そして 40 ワット以上です。現在販売されているシステムのほとんどで、ビームステアリング技術が採用されています (x-y 軸ガルバノスキャナを使用し、ソリッドフォント文字を提供)。

必要とされる電力レベルは、製品によって異なります。電力は印字速度に直接影響するので、高速の生産ラインでは、大きな電力のレーザーが必要となります。材料やマーキングの内容など、他にも考慮しなければならない要素もあります (下記もご参照ください)。
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Q. レーザーマーカーの選択にはどのような要素を考慮する必要がありますか?

A. 最適なレーザーマーカーを選択するには、印字速度、製品間の間隔、マーキングする材質 (素材)、印字内容 (量と印字領域)、周囲条件、統合の必要性などの要素を考慮する必要があります。
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Q. どのようなインターフェイスが利用可能ですか?

A. メンブレンベースのハンドヘルドコントローラ、外付けのタッチスクリーンオペレーターインターフェイス、または PC (Smartgraph ソフトウェアを併用) からお選びいただけます。PLC との接続では、8 ビット/ライン (256 テンプレート) デジタル入力選択が可能なカスタマーインターフェイスボックスがご利用いただけます。

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Q. レーザーでマーキングするには、製品が動いている必要がありますか?

A. 当社の製品ではレーザービームがステアリングされているので、製造ライン上で移動製品にマーキングすることが可能です。また、製品が動かない、固定または静止モードであっても、マーキングができます。
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Q. レーザーマーカーの標準的な定期点検項目について教えてください。

A. 必須の定期点検項目は非常に少数ですが、埃の多い環境や濡れた環境など、製造条件によって定期点検が必要な項目が生じる場合もあります。

集塵機では、定期的にフィルタ交換をする必要があります。また前面の光学素子を点検、洗浄する必要もあります。稼働条件や用途に応じて、一年に一度の頻度で定期点検項目の詳細な見直しをお勧めします。
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Q. レーザーマーカーの使用に関して、安全面ではどのような項目を考慮する必要がありますか?

A. CO2 レーザーはクラス IV レーザーとみなされ、クラス I システムの条件下での使用が推奨されます。

マーキングポイントは保護する必要があり、人がレーザーを直接見たり、出力用光学素子の前に手を置くこと防止する必要があります。通常は、出力用光学素子とコンベヤーの周囲に透明なプラスチック製のハウジングを配置し、このような危険動作を制限します。また、基本設定にインターロックが含まれており、ハウジングが適切な位置にない場合には、運転停止する設計となっています。

このようなレーザ―安全対策は、購入者の責任となりますが、当社ではお客様ごとの用途やニーズに合わせた対策が取れるようにサポートさせていただきます。
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Q. レーザーマーカーの長所は何ですか?

A. レーザーマーキングシステムをインクベースのプリンタと比較した場合、ダウンタイムの短縮、消耗品の排除 (コストおよび環境の両面の理由から)、耐久性の高いマーキング、定期的メンテナンスおよびコストの削減などがメリットであると言えます。
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